TPE,TPR胶件在注塑成型时，缩水是常见的问题。那缩水问题是哪些因素导致呢？
TPE产品缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。
TPE,TPR缩水现象通常有以下几个方面原因：
1.注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
2.结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
3.模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）；
4.材料方面（缩水率差异）。
一般而言，客户在开模时都有充分考虑到TPE材料的缩水率。但存在两种情况，一是缩水率把握不准确；二是之前是其他的材料，现用TPE替代，存在缩水率的不同，而客户不想重新开模或修改模具太麻烦。可尝试对TPE材料配混体系做调整。但通过这种方式来调整缩水率，由于同时需要兼顾材料的物性及加工要求，通常改善效果是极其有限的。
所有塑料都有收缩性，有其缩水率。TPE,TPR胶料的缩水率通常在1.2~2.5%左右，TPE配混体系组分及比例的不同，对TPE胶料的缩水率有较大的影响。一般TPE（基于SEBS,SBS）取缩水率1.6~1.8%，但对于一些超软硬度的TPE,或者填充组分高的TPE，缩水率处在较高或较低的极限值。
注：部分数据来源互联网。
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